Zukunftsweisende Investition in 3-D Druck

toolcraft bringt mit Trumpf-Maschinen Additive Fertigung voran

Die Entwicklung des 3D-Drucks schreitet immer schneller voran. Während im Bereich des Kunststoffs bereits Drucker für Haushalte erhältlich sind, liegt die Fertigung im Bereich Metall-Laserschmelzen in den Händen innovativer Industrieunternehmen. Hierbei ist der Schritt vom Rapid Prototyping zum Rapid Manufacturing vollzogen. Nicht nur die Herstellung von Knochenimplantaten aus Titan, auch das gestiegene Interesse seitens der Politik zeugen von der Serienreife des Fertigungsverfahrens. Zur weiteren Verbesserung der additiven Fertigung investiert toolcraft in neue Laserschmelzanlagen der Firma Trumpf. Lesen Sie hier, wodurch sich die TruPrint 3000 auszeichnet.

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BMBF wird Internationalisierungsprojekt „Industrie 4 Additive“ des Clusters Mechatronik & Automation fördern

Deutsche Spitzencluster und Zukunftsprojekte sollen mit Unterstützung des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) strategische Kooperationen mit europäischen Partnern vor allem in den Niederlanden und Frankreich entwickeln, aber auch mit innovationsstarken Ländern wie Süd-Korea in Asien und mit Top-Innovationsregionen auf dem amerikanischen Kontinent. Die Fördermaßnahme soll besonders kleinen und mittleren Unternehmen Chancen eröffnen, sich in internationale Innovations- und Wissensprozesse einzuklinken.

Einer der für die Förderung ausgewählten Innovationsnetzwerke ist der Cluster Mechatronik & Automation. Für bis zu drei F&E-Projekte aus dem Bereich „Industrie 4 Additive“ gibt das BMBF jetzt Fördergelder von bis zu vier Millionen Euro. Die Förderdauer beträgt fünf Jahre. Der Start der internationalen Kooperation ist für Anfang 2018 vorgesehen. Das Clustermanagement hat als eine Partnerregion die „Brainport“ genannte niederländische High-Tech-Region Brabant mit dem Zentrum Eindhoven ausgewählt.

Im zweiten Halbjahr muss nun der formelle Antrag gestellt, vom Projektträger geprüft und vom Ministerium offiziell bewilligt werden. In einer Konzeptionsphase (2018-19) kann der Cluster dann seine Internationalisierungsstrategie schärfen, Ideen für internationale Forschungs- und Entwicklungs-Verbundprojekte skizzieren. Nach Prüfung durch die Fachreferate des BMBF werden in einer Umsetzungsphase (2020-22) zwei bis drei solcher Gemeinschaftsprojekte gefördert, indem das Ministerium bis zu 50 % der Aufwendungen der deutschen Partner trägt. Die internationalen Partner müssen in diesen Verbundprojekten vergleichbare Arbeitsumfänge ebenfalls aus nationalen und eigenen Mitteln finanzieren.

„Ein Schlüssel zu mehr Innovationen ist die Vernetzung mit strategischen Partnern im eigenen Land ebenso wie im Ausland. Wir müssen die innovativen Fähigkeiten von Wissenschaft und Wirtschaft grenzüberschreitend bündeln. Dies trägt auf allen Seiten zu mehr Innovationspotenzial und Wohlstand bei: eine Win-Win-Situation für deutsche und internationale Innovationsregionen. Und genau das wollen wir mit unserer Förderung erreichen“, sagte Bundesforschungsministerin Wanka.

In einer umfassenden, die Fördermaßnahme begleitenden Studie werden das Wissen zu internationalen Forschungs- und Innovationskooperationen wie auch die Erfahrungen aus den Projekten wissenschaftlich aufgearbeitet und an die Beteiligten rückgekoppelt. Es wird untersucht, wie sich Netzwerke auf den verschiedenen Ebenen von den beteiligten Forscherinnen und Forschern über die Unternehmen und Forschungseinrichtungen bis zu den Managementorganisationen entwickeln und wie diese Ebenen miteinander verknüpft sind. Mit der Begleitforschung wird auch untersucht, wie im Sinne einer virtuellen Clusterakademie Weiterbildungsbedarfe und -angebote verknüpft werden können und wie innovative Bildungskonzepte des „Blended Learning“ für Cluster- und Netzwerkmanagement aussehen könnten.

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22. Kooperationsforum Automation Valley „Industrie 4.0 – Additive Fertitigung“ (19.06.17, Würzburg)

Das kostenfreie 22. Automation Valley Kooperationsforum „Industrie 4.0: Additive Fertigung“ steht ganz im Zeichen dieser innovativen Fertigungsmethode. Dabei versteht man unter „additiv“ alle Herstellverfahren, bei denen der Werkstoff zur Erzeugung eines Bauteils schichtweise hinzugefügt wird.

Den Teilnehmern werden dabei Lösungen und Praxisbeispiele verschiedenster Hersteller und Anwender im Bereich der Additiven Fertigung präsentiert. Die Brose Fahrzeugteile GmbH + Co. Kommanditgesellschaft, Würzburg als gastgebendes Unternehmen garantiert innovativste Produkt- und Methodenkompetenz auf diesem Gebiet.

BITTE BEACHTEN SIE!
Aus organisatorischen Gründen ist die Teilnehmerzahl auf 50 Personen limitiert.

Bitte melden Sie sich zu diesem kostenfreien Kooperationsforum per E-Mail bei Frau Stefanie Roth an. Kontaktdaten: E-Mail: stefanie.roth@wuerzburg.ihk.de, Telefon: (09 31) 4194-311.

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adidas stellt den ersten durch Digital Light Synthesis hergestellten Schuh vor: Futurecraft 4D

Bildquelle: adidas Group

adidas und Carbon verkünden strategische Partnerschaft und fertigen Performance-Schuh aus „Licht und Sauerstoff“
Digital Light Synthesis ermöglicht adidas, im höchsten Maß personalisierte Performance-Produkte in die Realität umzusetzen
adidas erweitert Umfang und Geschwindigkeit der Produktion von High-Performance-Schuhen durch Digital Light Synthesis, mit mehr als 100.000 Paar bis Ende 2018

Geboren aus der Leidenschaft, Athleten dabei zu helfen, einen Unterschied zu machen, stellt adidas heute Futurecraft 4D vor: den weltweit ersten High-Performance-Schuh mit einer Zwischensohle, die aus Licht und Sauerstoff in einem Prozess namens ‚Digital Light Synthesis‘ gefertigt wird, einer von Carbon entwickelten revolutionären Technologie. Futurecraft 4D ist Teil der adidas Futurecraft-Reihe und verkörpert die Reise, auf die sich die Marke begeben hat, um durch die Erforschung neuer Technologien, Designs und Möglichkeiten der Zusammenarbeit die Zukunft der Handwerkskunst neu zu definieren…

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Nordbayern: FIT AG präsentiert erste 3D-Druck-Fabrik weltweit

Bereits zum 7. Mal fand der Technologietag der FIT AG statt. Im Rahmen dieser Hausausstellung konnten sich Fachleute und fachlich Interessierte industriellen 3D-Druck, oder richtiger, additive Fertigung, live anschauen. Eine qualitativ hochwertige Vortragsreihe rundete die Praxiseindrücke ab. Die FIT AG ist eines der erfolgreichsten Service-Unternehmen in der Additiven Fertigung und hat ihren Firmenhauptsitz im oberpfälzischen Lupburg. Ihre Kunden kommen unter anderem aus der Automobilbranche und dem Motorsport, aber auch aus der Medizintechnik und Luft- und Raumfahrt.

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Technische Hochschule Nürnberg: Innovation macht 3D-Drucker für kleinere und mittlere Unternehmen rentabel

Innovation macht 3D-Drucker für kleinere und mittlere Unternehmen rentabel

Die TH Nürnberg forscht im Institut für Chemie, Material- und Produktentwicklung (OHM-CMP) an modular aufgebauten, kostengünstigen Maschinenkonzepten zur industriellen Herstellung von Kunststoffteilen im ‚Additive Manufacturing‘. Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing. Michael Koch und sein Team vom OHM-CMP entwickeln ein innovatives 3D-Druck-Konzept, das auch für kleine und mittlere Unternehmen rentabel ist.
Der Europäische Fonds für regionale Entwicklung EFRE fördert das Projekt mit rund 275.000 Euro.

Zur industriellen Produktion von 3D-Kunststoffteilen mit einer hohen Bauteilgenauigkeit werden entsprechend dimensionierte Anlagen mit einer hohen Maschinenver-fügbarkeit benötigt. Diese Systeme kosten in der Anschaffung über 100.000 Euro, das macht sie für kleinere und mittlere Unternehmen unrentabel.

Das Forschungsprojekt „Wirtschaftliches Additive Manufacturing durch modulare Maschinen-konzepte für Kleinserienproduktion in KMU“ von Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing. Michael Koch von der TH Nürnberg bietet Lösungen für diesen Bedarf. „Das produzierende Gewerbe hat ein starkes Interesse, ein rentables Konzept für das sogenannte Rapid Prototyping, der Herstellung von 3D-Kunststoffteilen im 3D-Drucker, auch für die Klein- und Serienfertigung zu entwickeln. Das Forschungsziel der Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler ist die Entwicklung von Fertigungsanlagen, die Standards der industriellen Produktion mit einem kostensenkenden Ansatz modularer Bauweise verbinden“, erklärt Prof. Michael Koch. Die Baugruppen, aus denen der 3D-Drucker besteht, wie die Antriebseinheit oder die Druckknöpfe, werden standardisiert. Das ermöglicht, die Schlüsselkomponenten universell in verschiedenen Maschinenkonzepten einzusetzen.

Diese Modularität erlaubt es, die Anlage stufenweise auszubauen, orientiert an den Anforderungen der Unternehmen. „So kann für einen relativ niedrigen Anschaffungspreis eine Anlage auf Industrieniveau umgesetzt werden, die durch zusätzliche Module in ihrer Funktion erweitert werden kann“, erläutert Prof. Michael Koch. „So können beispielsweise Pick-und-Place-Systeme für Metall-Inserts zur Erhöhung der Belastbarkeit in Kunststoffbauteilen angeschlossen werden. Mit austauschbaren Druckknöpfen ist die Verarbeitung unterschiedlicher Materialien möglich und die Flexibilität der Maschine wird durch die Integration weiterer Achsen erhöht.“

So kann jedes Unternehmen selbst entscheiden, welche Module für die Fertigung benötigt werden.
Um die additive Kleinserienherstellung gut in kleine und mittlere Unternehmen zu integrieren, analysieren die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler die Unternehmensprozesse. Industrielle Kooperationspartner im Forschungsprojekt vertreiben die neu konzipierten Anlagen nach der Projektlaufzeit am Markt, sie entwickeln sie weiter oder setzen sie in der eigenen Fertigung ein. „Damit ermöglichen wir diesen Unternehmen einen Einstieg in zukunftsweisende Technologien“, erläutert Prof. Michael Koch.

Im OHM-CMP der TH Nürnberg arbeiten Professorinnen und Professoren aus den Fakultäten Architektur, Angewandte Chemie, Design, Elektrotechnik Feinwerktechnik Informationstechnik, Werkstofftechnik sowie Maschinenbau und Versorgungstechnik interdisziplinär und eng vernetzt zusammen.

Im „Labor für Produktentwicklung“ des Instituts wird unter anderem daran geforscht, wie mit 3D-Werkzeugen die Entwicklungsprozesse von Produkten verbessert und beschleunigt werden können. Die TH Nürnberg stärkt durch ihre Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten im Bereich der additiven Fertigungstechniken die Unternehmen der Metropolregion Nürnberg und baut die partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen der regionalen Wirtschaft und der Wissenschaft aus.

Das Projekt „AddPro-KMU“ wird vom Europäischen Fonds für regionale Entwicklung EFRE mit 275.000 Euro gefördert.

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Rückblick auf die Veranstaltung »Treffpunkt Hochschule – Industrie 4.0 und 3D-Druck« – ISAC@OTH-AW

Am Donnerstag, den 09.02.2017 fand an der Ostbayerischen Technischen Hochschule in Amberg die Veranstaltung »Treffpunkt Hochschule« zum Themenschwerpunkt »Industrie 4.0 und 3D-Druck« statt. Organisiert wurde die Veranstaltung von der IHK Regensburg für Oberpfalz / Kehlheim in Kooperation mit dem Projekt »ISAC@OTH-AW«. Die Veranstaltung traf dabei nicht nur auf reges Interesse, sondern war mit 200 Anmeldungen,

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09.02.17: »Industrie 4.0 und 3D-Druck« – ISAC@OTH-AW

Diese Veranstaltung, in Kooperation mit der IHK Regensburg für Oberpfalz / Kehlheim, informiert über den Stand der Technik des 3D-Drucks und zeigt anhand eines Qualitätsprüfteils auf, inwieweit die geräte-, material- und bearbeitungsparameterabhängige Genauigkeit von additiven Fertigungsverfahren bewertet werden kann. Eine sensorbasierte Überwachung der Parameter soll die Qualität sicherstellen. Programm 15.00 Uhr Begrüßung Thomas Genosko

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Automation Valley Mitglied Leber Ingenieure unterstützt FabLab NüLand

Die LEBER Ingenieure sind offizielles Mitglied des FabLabs Nürnberger Land und unterstützen somit dieses Vorhaben. Ein FabLab ist ein Ort an dem gebaut (Fabrik), aber auch getüftelt wird (Labor). Das Besondere an einem FabLab ist allerdings, dass es jeder frei benutzen kann! Egal ob Mode oder Elektronik-Gadgets, ob Einsteigerprojekt oder Entwicklung auf professionellem Niveau, das FabLab bietet die passende Umgebung. So ein FabLab gibt es bereits seit Anfang 2011 in Nürnberg. Den LEBER Ingenieuren liegt dieses Projekt sehr am Herzen, da junge Menschen so an die Technik und Elektronik herangeführt und begeistert werden können. Vielleicht nutzen sogar einige LEBER Ingenieure von morgen genau dieses FabLab, um ihre eigenen kreativen Ideen zu erproben. Am 21.Juni 2015 um 12 Uhr ist die offizielle Eröffnung in Neunkirchen, Sie sind herzlich willkommen!

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