A. Eberle: Die Stromregler

Albert Eberle legte 1980 in seiner Garage im Nürnberger Stadtteil Eibach mit sechs Mitarbeitern den Grundstein für die heutige A. Eberle GmbH & Co. KG. Sie ist auf die Regelung von Transformatoren spezialisiert und beschäftigt derzeit rund 90 Mitarbeiter.A. Eberle setzt auf neue Technologien, z. B. Niederspannungsregelsysteme als Alternative zum klassischen Ausbau des Stromnetzes. Hier ist das Unternehmen nach eigener Aussage führend: Das in diesem Jahr auf der Hannover Messe vorgestellte System „LVRSys“ schaffe es, die Spannungssymmetrie im Netz spürbar zu verbessern. Außerdem könnten die Netzbetreiber die Spannung erhöhen und absenken, so Geschäftsführer Till Sybel.Schwankungen ausgleichenSpannungsschwankungen haben verschiedene Ursachen: Solaranlagen und Biogas-Blockheizkraftwerke speisen Strom unregelmäßig in die Niederspannungsleitung ein, Wärmepumpen oder E-Mobile verbrauchen den Strom unregelmäßig. Diese Schwankungen müssen ausgeglichen werden. „Manch ein elektronisches Gerät im Haushalt verträgt die Schwankungen nicht, die Stromkunden sind genervt. Künftig werden die Netze noch stärker belastet und die Regelung wird immer wichtiger“, ergänzt Stefan Hoppert, Produktmanager für LVRSys. 2010 erhielt das Unternehmen für eine „Regeleinrichtung für Ortsnetztransformatoren“ den Bayerischen Energiepreis – inzwischen werden solche Geräte „Regelbare Ortsnetztrafos“ genannt und sind weit verbreitet. Gefertigt wird zu 100 Prozent in Deutschland, aber nicht von A. Eberle selbst, die Partner für die Produktion sind im Umkreis von 50 Kilometern angesiedelt. Seit sieben Jahren ist der Firmensitz in einem Gewerbekomplex an der Nürnberger Frankenstraße. Die Produkte wiederum sind weltweit im Einsatz, der Exportanteil liegt bei bis zu 70 Prozent.www.a-eberle.de

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Geschäftsmodelle 4.0 – Projekt BigDieMo

Die digitale Welt eröffnet ungeahnte Möglichkeiten für neue, daten-basierte Geschäftsmodelle. Wie entwickelt man innovative Konzepte?Einen „Werkzeugkasten“ für die Entwicklung neuer digitaler Geschäftsideen haben Wissenschaftler vor Kurzem bei einer Informationsveranstaltung in der IHK Nürnberg für Mittelfranken vorgestellt. Der Methoden-Baukasten wird im Zuge des Projekts „BigDieMo – Geschäftsmodelle 4.0“ erarbeitet, das drei Jahre lang vom Bundesforschungsministerium gefördert wird. Beteiligt sind u. a. die Universität Erlangen-Nürnberg (FAU), die Universität Hamburg und das Karlsruher Service Research Institute (KSRI).
Weil immer größere Datenmengen verfügbar sind, sieht Prof. Dr. Kathrin Möslein vom Lehrstuhl für Wirtschaftsinformatik der FAU, große Chancen für datenbasierte Geschäftsmodelle. Bis 2020 soll sich die Datenmenge nochmals verdoppeln, sodass mehr als eine Billion Gigabyte erreicht werden dürften. Möslein unterstrich bei der IHK-Veranstaltung: „Der Wert der Daten entsteht erst aus der Verwendung.“ Im Geschäft mit Verbrauchern funktioniere diese Datenauswertung bereits sehr gut, die Marktpotenziale der Digitalisierung sollten auch im Geschäft zwischen Unternehmen noch stärker genutzt werden.

Dafür gibt es bereits viel versprechende Beispiele, ergänzte Dr. Julia Jonas, wissenschaftliche Mitarbeiterin am Lehrstuhl von Prof. Möslein: Saarstahl nutzt die digitalen Möglichkeiten, um durch ein großes Netzwerk an Sensoren im gesamten Herstellungsprozess Materialdefekte in den einzelnen Produktionsschritten in Echtzeit erkennen zu können. Dadurch wurde die Ausschussquote von zuvor fast einem Drittel wesentlich gesenkt. Eine andere Anwendung bietet Fleetboard mit seinen Analysemodellen, um Daten von Fahrzeugen ganzer Unternehmensflotten hinsichtlich Verschleiß, Kraftstoffverbrauch und Unfallrisiko zu erfassen und zu optimieren. Auf diese Weise lässt sich das individuelle Verbrauchsverhalten optimieren und bis zu 15 Prozent Sprit einsparen.

Zu den bekannten Beispielen zählt der Ansatz des Triebwerkbauers Rolls Royce, der statt auf den Verkauf der Produkte auf die Dienstleistung „Triebwerk“ setzt – der Kunde bezahlt nur für die Laufzeit. Wartung oder gar Ersatz gehen zu Lasten von Rolls-Royce. Dafür sammelt der Hersteller jede Menge Betriebsdaten, um Verschleiß oder Defekte frühzeitig zu erkennen. Ein anderes datenbasiertes Angebot hat die US-Firma Verizon entwickelt: Sie erfasst beispielsweise anonyme Geodaten (z. B. wer bewegt sich wann wohin) und reichert sie mit demografischen Informationen (z. B. Alter und Geschlecht) an. Dadurch lässt sich feststellen, wie sich Kunden in Städten verhalten – Informationen, die etwa für den Handel sehr interessant sind.
Dem Geschäft mit den Daten stehen allerdings in der Praxis drei Hauptbarrieren im Weg: Wer ist erstens der Eigentümer von anfallenden Daten? Das kann in einer Pkw-Produktion etwa der Hersteller der genutzten Maschinen sein, der zuliefernde Betreiber einer Fertigungsstraße, der Autohersteller oder gar der Autokäufer. Als zweite Hürde hat Möslein in den Unternehmen eine „Grundangst vor Know-how-Abfluss“ durch die Datennutzung festgestellt. Und drittens wird der Datenaustausch durch fehlende einheitliche Standards erschwert.
Der Baukasten von „BigDieMo“ beinhaltet wissenschaftlich fundierte Werkzeuge und Methoden sowie Anleitungen für deren Einsatz, die auch bei der IHK-Veranstaltung getestet wurden. Strukturierte Vorlagen sollen insbesondere kleinen und mittleren Unternehmen den Weg weisen zu datenbasierten Dienstleistungen. Sie behandeln beispielsweise folgende Aspekte: Welchen Zielgruppen könnten welche datenbasierten Lösungen angeboten werden? Welche Daten sind verfügbar, generierbar oder können von außen generiert werden? Wie können Organisation, Selektion und Aufbereitung der Daten bewerkstelligt werden? Welche Kanäle bieten sich für die Vermarktung an? Welche Erlösmodelle sind denkbar?

Wie der Umgang mit Daten und die Entwicklung datenbasierter Geschäftsmodelle in der Unternehmenspraxis vonstatten gehen kann, berichtete Bastian Bansemir vom Bereich „IT Innovation Management and Scouting“ der BMW Group. Heute sei jeder BMW eine „Datenmaschine“, also ein gigantischer Datenproduzent. Es wäre jedoch für seinen Konzern fatal, alle Schnittstellen offenzulegen und damit Dritten das Geschäftspotenzial zu überlassen. Die Herausforderung für BMW mit seiner klassischen „Produktions-DNA“ sei es deshalb, den Konzern über das reine Produkt Auto hinaus stärker als Mobilitätsanbieter zu positionieren. Der IT-Experte skizzierte methodische Ansätze, um dieses Feld erfolgreich durch neue Angebote zu besetzen. So werden durch eine Simulations-Software („Simulation Cockpit“) verschiedene Szenarien und deren Auswirkungen (z. B. bezüglich der Preissensitivität) simuliert. Auch mögliche „Kannibalisierungseffekte“ neuer Dienstleistungen können untersucht werden. Beispiel: Würden neue Mobilitätsdienstleistungen die konzerneigenen, schon bestehenden Angebote des BMW-Carsharing-Unternehmens Drive Now negativ beeinflussen?

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8.12.2017 in Nürnberg: Agile Produktentwicklung und Normung in der digitalen Transformation

Die digitale Transformation verändert nicht nur die Prozesse und die Werkzeuge die wir für die Entwicklung nutzen, sondern auch die Produkte selbst. Diese Transformation ist nicht aufzuhalten,
und stellt Unternehmen vor große Herausforderungen.

Agile Entwicklungsmethoden haben sich in der Software-entwicklung bewährt. Viele Herausforderungen die mit agilen Methoden gemeistert werden. Produkte schneller und flexibler zu
entwickeln wird immer wichtiger. Erschwerend hinzu kommt eine immer weiter steigende Komplexität von Produkten und die häufige Änderung der Kundenanforderungen. Durch agile
Produktentwicklung werden Entwicklungskosten gesenkt und eine schnelle Lieferfähigkeit erreicht, die einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil darstellt.

Normen und Standards sind ein zentrales Thema in der digitalen Transformation. Industrie 4.0, Internet of Things, Smart Grid, Smart Home u.v.m – die Digitalisierung betrifft fast alle Bereiche.
Für die Stabilität digitaler Systeme sind Normen und Standards ein wesentlicher Faktor. Sie stellen die gemeinsame Sprache dar, die dafür sorgt, dass unterschiedliche Systeme verlässlich und effizient zusammenwirken.

Die Tagung bietet neben hochrangigen Vorträgen viel Raum für Diskussion. Sie beleuchtet einige Facetten, die in der täglichen Arbeit untergehen, der Workshop in Kooperation mit der Plattform Industrie 4.0 zeigt an Beispielen den erfolgreichen Einsatz von
digitalen Systemen. Ein Rundgang im Museum für Kommunikation führt uns in die Zeiten der industriellen Revolution, von Industrie 1.0 bis hin zu Industrie 4.0 und zeigt Innovationen und
Standardisierung an praktischen Beispielen.

Programm und Anmeldung finden Sie hier.

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Automation Valley: Gossen Metrawatt feiert 111-jähriges Bestehen

Seit nun mehr 111 Jahren ist Gossen Metrawatt als Spezialist für Mess- und Prüftechnik bekannt. Die Unternehmensgeschichte reicht bis zum Physiker Siegfried Guggenheimer zurück, der 1906 in Nürnberg ein Unternehmen zur Entwicklung und Produktion elektrischer Messgeräte aus der Taufe hob. Mehr unter: https://www.youtube.com/watch?v=-4NpIXU5upo&feature=youtu.be

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Innovationspakt der Metropolregion Nürnberg: Stärkung einer der bedeutendsten High-Tech-Regionen Europas – Wirtschaftsblog

Innovationen fördern und branchenübergreifend zusammenarbeiten – das sind die Grundgedanken des Innovationspakts für die Europäische Metropolregion Nürnberg. Mit dem Pakt werden die Kompetenzen regionaler Unternehmen und Forschungseinrichtungen zusammengeführt, um Synergien effizient zu nutzen. Probleme werden interdisziplinär gelöst und neue Ideen entstehen. Das Ziel: Die Innovationskraft des Wirtschafts- und Wissenschaftsstandorts Metropolregion Nürnberg nachhaltig zu erhöhen und …

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Günter Baumüller verstorben

Bildquelle Baumüller: Unter seiner Führung entwickelte sich die Firma Baumüller vom lokalen Unternehmen zu einer weltweit agierenden, konzernunabhängigen Unternehmensgruppe. Baumüller-Seniorchef Günter Baumüller ist im Alter von 77 Jahren gestorben

Günter Baumüller, Geschäftsführer der Baumüller Holding, ist am Montag nach kurzer schwerer Krankheit im Kreise seiner Familie verstorben. Er wurde 77 Jahre alt. Günter Baumüller war bis zuletzt als Beirat aktiv am Unternehmensgeschehen beteiligt und ehrenamtlich in zahlreichen Gremien und Fachverbänden engagiert. Unter seiner Führung entwickelt sich die Firma Baumüller von einem lokalen Unternehmen zu einer weltweit agierenden, konzernunabhängigen Unternehmensgruppe.
Heute beschäftigt Baumüller über 1800 Mitarbeiter. Stammsitz ist in Nürnberg.

Seine Kinder Karin Baumüller-Söder und Andreas Baumüller sind seit vielen Jahren als Gesellschafter in der Führung der Unternehmensgruppe tätig. Bereits seit 2009 verantwortet Andreas Baumüller als geschäftsführender Gesellschafter und CEO die gesamte Baumüller Unternehmensgruppe. Auf diese Weise hat Günter Baumüller bereits vor Jahren die Gesamtverantwortung an seinen Sohn übergeben und damit aktiv im Beirat als Ratgeber gewirkt. Gemeinsam mit seiner Schwester, Karin Baumüller-Söder, setzt Andreas Baumüller die aktive Führung und Weiterentwicklung von Baumüller fort.

Günter Baumüller wurde 1940 in Nürnberg geboren. 1973 übernahm er das elterliche Unternehmen und baute es zu einem führenden Anbieter elektrischer Automatisierungs- und Antriebssysteme aus. An sechs Produktionsstandorten und über vierzig Niederlassungen weltweit werden intelligente Systemlösungen für den Maschinenbau und E-Mobilität entwickelt. Günter Baumüller führte die Firma im Maschinenbau weltweit zu einem der führenden Automatisierungspartner.

Neben seiner beruflichen Tätigkeit war er auch ehrenamtlich engagiert. Günter Baumüller war langjähriger Vorstand im Zentralverband Elektrotechnik- und Elektroindustrie. e.V. (ZVEI). Dort wurde ihm auch die goldene Ehrenplakette des ZVEI verliehen. Er war Vizepräsident der Industrie- und Handelskammer Nürnberg für Mittelfranken. Günter Baumüller trug dazu bei, den Studiengang Mechatronik an der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg, als auch den Studien- und Diplom-Preis Mechatronik für besonders herausragende Absolventen ins Leben zu rufen. An der Technischen Hochschule Nürnberg war Günter Baumüller Ehrensenator. Er war Träger des Bundesverdienstkreuzes und der Staatsmedaille für besondere Verdienste um die bayerische Wirtschaft.

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FuE-Projekt: Mikro-elektromechanisches Elektroniksystem zur Zustandsüberwachung in der Industrie 4.0

Motivation
Im Zukunftsprojekt Industrie 4.0 bietet sich heute die Chance, über eine intelligente Steuerung und Vernetzung die Flexibilität, die Energie- und die Ressourceneffizienz von Produktionsprozessen auf eine neue Stufe zu heben. Elektronik und Sensorik, die zu den Stärken gerade auch kleiner und mittlerer Unternehmen (KMU) in Deutschland zählen, spielen dabei eine Schlüsselrolle. Durch die Einbettung in Produktionsanlagen und Produkte werden die Potenziale der Mikroelektronik und der Digitalisierung für das Zukunftsprojekt Industrie 4.0 nutzbar gemacht und die Innovationsdynamik der deutschen Industrie gestärkt.

Ziele und Vorgehen
Im Vorhaben wird ein Sensorsystem zur Erfassung von Vibrationen in Produktionsanlagen entwickelt, um durch kontinuierliche Zustandsüberwachung ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden. Die Sensoren sind hochintegriert, vernetzt, energieautark und mit einer selbstlernenden intelligenten Aus-wertung ausgestattet. Sie detektieren Unterschiede zwischen gemessenen und gespeicherten Körperschallprofilen und reagieren auf Änderungen, die auf einen Defekt hindeuten. Zentrale Themen der Entwicklung sind die Energieerzeugung im Sensor selbst sowie die Datensicherheit und die Robustheit des Gesamtsystems unter realistischen Bedingungen.

Innovationen und Perspektiven
Das neuartige System wird robuste, selbstlernende, vernetzte Sensoren ohne externe Energieversorgung oder Batterien umfassen, die durch Aufnahme von Körperschall den Betriebszustand von Maschinen überwachen und bei potenziellen Defekten eine Warnung ausgeben. So werden Datenverkehr und Energieverbrauch minimiert. Die Teilergebnisse, insbesondere die Energieautarkie, lassen sich auch auf andere Probleme im Bereich vernetzter Sensoren übertragen.

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FuE-Projekt: Sensorsysteme zur Überwachung und Steuerung von Kunststoffverarbeitungsprozessen

Motivation
Im Zukunftsprojekt Industrie 4.0 bietet sich heute die Chance, über eine intelligente Steuerung und Vernetzung die Flexibilität, die Energie- und die Ressourceneffizienz von Produktionsprozessen auf eine neue Stufe zu heben. Elektronik und Sensorik, die zu den Stärken gerade auch kleiner und mittlerer Unternehmen in Deutschland zählen, spielen dabei eine Schlüsselrolle. Eine Echtzeitsteuerung ist heute jedoch noch nicht in allen Produktionsprozessen möglich: beispielsweise existieren keine geeigneten Sensorsysteme und Methoden zur Datenauswertung, um die Herstellung von Kunststoffprodukten wie Rohren und Schaumplatten in kontinuierlichen Pressverfahren zu überwachen. Hierdurch wird die Effizienz in der Produktion solcher Bauteile beeinträchtigt und die Qualitätskontrolle erschwert.

Ziele und Vorgehen
Ziel des Forschungsprojekts KontiSens sind drei verschiedene Sensorsysteme (akustisch, thermisch und dielektrisch), mit deren Hilfe die Eigenschaften von Kunststoffschäumen bereits während der Herstellung in Echtzeit überwacht werden können. Hierzu sollen neben den Sensoren selbst auch neuartige Algorithmen zur Fusion und Auswertung der Sensordaten untersucht werden, mit deren Hilfe eine Überwachung der Produktqualität ermöglicht wird. Die Daten sollen in die Anlagensteuerung einfließen und in Verbindung mit Prozessparametern zur Visualisierung und Kontrolle der Produktion verwendet werden.

Innovationen und Perspektiven
Die Ergebnisse des Projekts können wesentlich zur Umsetzung des Industrie-4.0-Modells in der Kunststoffverarbeitung beitragen und eignen sich auch für die Anwendung in ähnlichen Prozessen in der Lebensmittel- und Baustoffindustrie sowie in der Medizintechnik.

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Automationa Valley FuE-Projekt: Nahfeldlokalisierung von Systemen in Produktionslinien Elektroniksysteme

Motivation
Für zukünftige Produktionssysteme nach den Anforderungen von Industrie 4.0 wird die lokale intelligente Kommunikations- und Lokalisierungstechnik immer wichtiger. Existierende Lösungen können aufgrund ihrer Größe nicht unmittelbar in Werkzeuge oder Fertigungssysteme integriert werden. Mit der Entwicklung eines entsprechend miniaturisierten Systems soll eine neuartige Kommunikations- und Lokalisierungslösung geschaffen werden.

Ziele und Vorgehen
Ausgehend von modularisierbaren und hochleistungsfähigen elektronischen Lokalisierungssystemen sollen durch modernste Aufbau- und Verbindungstechniken (AVT), wie der 3D-Integration, neue Realisierungs- und Anwendungsvarianten eröffnet werden. Unter Einsatz neuer, anwendungsspezifischer integrierter Schaltungen (ASICs) wird eine universelle Sensorplattform entwickelt, die durch minimale Anpassungen in unterschiedlichen Industrieanwendungen eingesetzt werden kann. Die Forschungsergebnisse sollen abschließend in Form von Demonstratoren im Industrieeinsatz überprüft werden.

Innovationen und Perspektiven
Die Zusammenarbeit von Lokalisierungseinheiten unterschiedlicher Intelligenz unter Nutzung einer gemeinsamen Infrastruktur ermöglicht den Übergang von bestehenden Insellösungen zu einheitlichen Lösungen für das Zukunftsprojekt Industrie 4.0. Neue wissenschaftliche Ergebnisse werden auf dem Gebiet der sich autonom konfigurierenden Systeme, im Bereich der flexiblen Funkprotokolle und der verteilten Positionsberechnung erwartet, wodurch die deutsche Produktions- und Automatisierungstechnik einen Innovationsvorsprung erlangt.

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